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Prozessoptimierung - Produktivitätssteigerung - Restrukturierung - Effizienz-, Ressourcen-, Qualitäts- & Behavior Change Management
Die 9 Quellender Verschwendung
Die 9 Quellen der Verschwendung. So unterschiedlich die Modellansätze von KAIZEN (5S, SMED), POKA-YOKE, TQM und andere sind, sie haben zum Ziel, die vermeidbare Verschwendung auf ein Mindesmass zu reduzieren. Im Verlauf der Zeit wurden die Sieben Quellen der Verschwendung um eine achte, das „Ungenutzte Potential“, erweitert. Wir setzen noch eine neunte hinzu, die „Überkapazität“.
Überproduktion steht in der Erwartung, die nicht vom Kunden georderte Produktion, irgendwann „an den Mann bringen zu können“. Sie birgt das Risiko von Verschlechterung, Zerfall, Beschädigung oder des Unterganges in sich. Sie steht auch für eine mit den Kundenbedarfen nicht im Einklang stehende Produktion. Vielmehr werden Überkapazitäten zum Produzieren genutzt, weil keine Entscheidungen der Kapazitäts-Harmonisierung im Unternehmen getroffen werden. So werden dann die Leute mit Aufträgen beschäftigt – deren Kunden noch nicht existent sind.Zu hohe Bestände im Roh-Material-Lager, in der Produktion (Puffer), im Halb-Fertiglager und im Fertiglager. Sie bergen Risiken in sich, wie bei der Überproduktion, binden zusätzlich Kapital, erzeugen Lagerkosten und behindern oder unterbinden einen fliessenden Materialfluss.Aufwendige Produktion, kennzeichnet sich durch organisatorische Schwächen und birgt Risiken von Fehlprozessen in sich. Hierfür stehen beispielsweise schlecht überblickbare und kontrollierbare Abläufe, ungenügende Betriebsmittel, wie zum Beispiel Maschinen, die nur unter dem Aspekt der Produktherstellung, aber nicht unter den Aspekten von Bedien-, Rüst- und Wartungsfreundlichkeit, konstruiert wurden, sowie Blindprozessen. Die Flexibilität der Produktion ist stark eingeschränkt.Kapazitätslücke. Sie kann bei einer Überkapazität (fehlen von Aufträgen) dazu führen, dass der sowieso zu bezahlende Personalstamm mit internen Aufträgen ausgelastet wird obwohl keine Kundenbedarfe hierfür da sind (siehe Überproduktion). Im Umkehrschluss führt Unterkapazität (Auftragsüberhang) sehr oft und zu schnell, zu Kapazitätserweiterungen (Neue Maschinen, zusätzliche Mitarbeiter), die nicht notwendig wären, wenn die Produktion besser organisiert und unter KVP Gesichtspunkten (besser) arbeiten würde.Der Materialtransport ist zu lang oder unterbricht den Materialfluss durch Stopps. Er bringt für den Kunden keine Wertschöpfung. Bewegung kann die Produktivität einschränken, wenn sie keine Wertschöpfung erzeugt. Beispielsweise bei langen und unnützen Wegen: von der Maschine bis zum Prüftisch sind mehrmals am Tag und von allen Maschinenbedienern bis zu 30m zurückzulegen.Stillstands- und Wartezeiten. In dieser Zeit verstreicht Zeit, ohne dass eine Wertschöpfung generiert wird. Typisch hierfür ist das Warten auf Material, oder Warten auf die Instandhaltung. Stillstandszeit ist die Zeit während die Maschine nicht genutzt wird (Reparatur, Rüsten, Pausen, Puffer-Überlauf u.s.w.).Fehler sind Produktfehler die in der Erzeugung oder anschließenden Prozessen entstehen. Kennzeichnend hierfür ist, dass der Kunde das Produkt so nicht haben will. Ist der Fehler behebbar, so fallen über Ersatzprozesse zusätzliche Kosten (Nacharbeit) an. Bei nicht behebbaren Fehlern wurde „Ausschuss“ produziert bzw. vorangestellte Wertschöpfungen vernichtet.Ungenutztes Potential oder „brach liegende Human Ressourcen“. Einerseits verbergen sich hier Potentiale „von nicht genutztem Wissen“ der Mitarbeiter oder anderseits Potentiale durch „unterlassene Wissensvermittlung“. Beide Punkte sind kontraproduktiv und zu beseitigen. Siehe hierzu mehr <Behavior Change>.
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